提高冷軋厚壁無縫管機生產效率的方法
提高軋厚壁無縫管機產量的第一個重要途徑就是提高軋管機的速度。要想提高軋管速度，必須首先解決軋管機機架的慣性力和慣性扭矩的平衡方法及具體結構，各個零部件的強度和剛度以及潤滑、冷卻、使用壽命等問題。
加大送進量，和提高延伸率人是提高軋管機產量的又一有效的措施。為此，采用環形孔型塊是理想的解決方法，它既有利于加長機架行程又不過多地增加軋輥的直徑。
提高冷軋管機產量的第三個途徑是，必須提高軋管機的有效工作系數，值。要提高9，將涉及多方面的問題.一方面，要求軋管機的設計要合理，加工制造精度高，以減少維護及檢修停機時間。另一方面要提高軋管的機械化、‘自動化水平，以減少輔助操作時間。第三方面，也是很重要的發展方向，要實現冷軋管機不停機，連續裝科和連續軋制.提高軋管機產量的第四個措施是增加同時軋制管材的根數。需要指出的是，線數增加并不能使軋管機的產量成整數倍增加，而且成品管的精度將有所降低‘對于中間工序，是完全可以的。
最優化技術在軋制厚壁無縫管生產中的應用，較為普迫的主要有以下幾個方面。
(1)生產計劃與企業管理。金屬材質的軋制生產一般都是多品種生產，合理確定生產計劃能夠最大限度地發揮軋機的生產能力和取得最好的經濟效益。原料、成品的調用，設備更新，資金利用等都有最優方案。按最優方案組織生產及企業管理，可以在既定的條件下，使消耗最小而獲得產量高、質盆好、成本低的產品。
(2)工藝設計。軋制生產工藝設計最優化可以實現優質、高產、低消耗。例如，合理確定壓下規程可以使初軋開坯所形成的“魚尾”最小，因而使切損最小，使成坯率提高;板帶軋制過程中，合理確定壓下規程可以使軋制能耗最小，從而達到節能的目的;軋制厚壁無縫管的合理孔型設計可以使軋制過程順利，軋件變形容易而且尺寸精度高，軋材性能好等。采用優化方法，尋求最優的工藝設計方案，可使生產達到最佳效果。
(3)設備設計.軋制設備的最優設計，可以實現設備結構合理、減輕設備重量、降低材料消耗與制造成本，使其具有高的強度和剛度并能消振，從而可以提高軋制產品的質最，保證設備的工作性能。
（4）自動化技術。現代軋機生產自動控制水平較高。為保證順利生產，需要自動控制系統進行可靠性分析，這種可靠性分析就是自動控制系統的最優化問題。自動化倉庫的存放，加熱爐嫩燒器的控制等都存在最優化問題。
(5)軋制生產過程。軋制生產過程也是一個系統過程，由原料到成品要經過多個生產工序，這些工序存在最優組合問題。軋制產品的生產過程不是唯一的，各機組間的銜接、匹配也存在最優化問題。軋制生產過程優化對降低軋材的成本、提商軋制產品的質量有顯著作用。
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